16MnCr5 (Werkstoffnummer 1.7131) ist ein Mangan-Chrom-legierter Einsatzstahl nach DIN EN 10084, international vergleichbar mit SAE 5115. Nach dem Einsatzhärten hat er eine harte, verschleißfeste Randschicht und einen zähen Kern. Deshalb ist er ein Standardwerkstoff für Getriebeteile, Bolzen und Wellen. Wir liefern 16MnCr5 als Rundstahl von Ø 20 bis 80 mm in 1.000 mm Länge, roh oder geschält, direkt im Shop.
Bezeichnungen von 16MnCr5
| Norm | Bezeichnung |
|---|---|
| Werkstoffnummer | 1.7131 |
| Kurzname | 16MnCr5 |
| Norm | DIN EN 10084 (Einsatzstähle) |
| AISI / SAE | vergleichbar 5115 |
| Variante mit Schwefel | 16MnCrS5 (1.7139), besser zerspanbar |
Chemische Zusammensetzung
| Element | Anteil in % |
|---|---|
| Kohlenstoff (C) | 0,14 bis 0,19 |
| Silizium (Si) | max. 0,40 |
| Mangan (Mn) | 1,00 bis 1,30 |
| Chrom (Cr) | 0,80 bis 1,10 |
| Phosphor (P) | max. 0,025 |
| Schwefel (S) | max. 0,035 |
Grenzwerte nach Herstellerdatenblatt gemäß DIN EN 10084.
Wärmebehandlung und Einsatzhärten
Beim Einsatzhärten wird die Randschicht zuerst aufgekohlt, also mit Kohlenstoff angereichert, und anschließend gehärtet. Der kohlenstoffarme Kern bleibt dabei zäh. Richtwerte:
| Schritt | Temperatur | Abkühlung |
|---|---|---|
| Aufkohlen | 880 bis 980 °C | |
| Kernhärten | 860 bis 900 °C | Öl |
| Randhärten | 780 bis 820 °C | Öl |
| Anlassen | 150 bis 200 °C | Luft |
| Weichglühen | 650 bis 700 °C | Ofen |
| Normalglühen | 840 bis 870 °C | Luft |
Die erreichbare Kernfestigkeit hängt vom Durchmesser ab:
| Durchmesser | Zugfestigkeit Rm (Kern) |
|---|---|
| bis 16 mm | min. 1.000 N/mm² |
| 16 bis 40 mm | min. 900 N/mm² |
| 40 bis 100 mm | min. 700 N/mm² |
Mindestwerte nach Vergüten bei 200 °C laut Herstellerdatenblatt. Verbindlich sind Norm und Werkszeugnis.
Lieferzustände nach Norm
| Zustand | Kurzzeichen | Härte |
|---|---|---|
| weichgeglüht | +A | max. 207 HB |
| normalgeglüht | +N | 138 bis 187 HB |
| auf Ferrit-Perlit-Gefüge behandelt | +FP | 140 bis 187 HB |
| auf Härtespanne behandelt | +TH | 156 bis 207 HB |
Eigenschaften
- harte, verschleißfeste Randschicht nach dem Einsatzhärten
- zäher, kohlenstoffarmer Kern
- in der Regel schweißbar
- Dichte 7,76 g/cm³
Typische Anwendungen
- Getriebeteile
- Kolbenbolzen, Nockenwellen und Hebel
- verschleißbeanspruchte Maschinen- und Fahrzeugteile
Lieferformen
- Rundstahl Ø 20 bis 80 mm, Länge 1.000 mm, roh oder geschält, Länge gesägt
- Shoppreise für den kleinen oder schnellen Bedarf, andere Längen kurzfristig lieferbar
- größere Mengen, Zuschnitte nach Maß und Zeichnungsteile auf Anfrage
Als Präzisionsflachstahl führen wir den Einsatzstahl 1.2162 (21MnCr5). Was Einsatzhärten von Vergüten und Nitrieren unterscheidet, erklären wir im Ratgeber Stahl-Grundwissen.
Häufige Fragen zu 16MnCr5
Was ist 16MnCr5? 16MnCr5 ist ein Mangan-Chrom-legierter Einsatzstahl mit der Werkstoffnummer 1.7131. Er enthält 0,14 bis 0,19 % Kohlenstoff, 1,0 bis 1,3 % Mangan und 0,8 bis 1,1 % Chrom.
Welche Werkstoffnummer hat 16MnCr5? 1.7131. Die Variante mit erhöhtem Schwefelgehalt für bessere Zerspanbarkeit heißt 16MnCrS5 (1.7139).
Wie wird 16MnCr5 gehärtet? Durch Einsatzhärten: Aufkohlen bei 880 bis 980 °C, Härten in Öl und Anlassen bei 150 bis 200 °C. So entsteht eine harte Randschicht bei zähem Kern.
Welche Festigkeit hat 16MnCr5? Nach dem Härten und Anlassen bei 200 °C erreicht der Kern je nach Durchmesser mindestens 700 bis 1.000 N/mm².
Ist 16MnCr5 schweißbar? Ja, 16MnCr5 gilt in der Regel als schweißbar.
Was ist der Unterschied zwischen 16MnCr5 und 42CrMo4? 16MnCr5 ist ein Einsatzstahl mit wenig Kohlenstoff. Er wird an der Oberfläche aufgekohlt und gehärtet. 42CrMo4 ist ein Vergütungsstahl, der als Ganzes gehärtet und angelassen wird.